一、塑料，在我们的生活中无处不在、无人不用。

它为人类提供巨大便利的同时，也带来了令人不得不面对的环境挑战。随着环保理念逐步深入人心，如何大幅减少塑料污染迫在眉睫。“循环经济”，交出了一份绿色答卷——让所有原生塑料都可以重复利用。推动更多企业尽可能使用回收材料，减少浪费，实现塑料制品的清洁循环与“新生”。

二、开启“塑料循环经济”的第一步离不开可循环材料。

ABS是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子结构材料，广泛应用于汽车、电子电器，建材及其他制造领域。近年来我国ABS工程塑料市场需求巨大，企业对回收材料的需求不断扩大，拉动了再生ABS的技术创新及发展。然而，再生ABS和原生ABS相比，仍存在显著的性能差异：

1. 原生ABS或原制品所用的改性塑料中，预置的抗氧剂、抗光老化助剂等，在塑料制品的使用或回收过程中消耗。
2. 塑料的老化降解过程，有可能持续加速。这是因为其中的聚丁二烯老化降解后，会出现羰基和羟基等基团，这些成分可能进一步加剧老化，影响材料性能。

三、海天可循环材料解决方案

海天MA5依托海天第五代技术，传承全球畅销的伺服液压节能注塑机，以卓越性能为引擎，为再生ABS的注塑成型化解生产痛点，创造“新生”。

制品：手机无线充电支架

本套方案中，海天MA5使用100%再生ABS材料，制作无线充电支架，制品重量为31g+18g， 成型周期约42秒。其中，演示方案所采用的再生ABS来自再生塑料行业领先企业上海睿莫，双方共同驱动“循环经济”高质量发展。具体方案亮点如下：

1、智能温度控制，保证设备稳定性能

生产痛点：再生ABS耐温性较差，为了保障制件表面光泽、颜色均匀，避免发黄等缺陷，熔胶量应精确控制。同时，再生ABS熔胶的滞留时间应尽量短，熔胶速度不能过快，否则实际料温很容易超过设定值，造成分解变色。

解决方案：MA五代机拥有多项创新技术支持，温度控制系统智能优化PID控制算法，可精确控制料筒各段动态温度。同时，利用高效的能耗监控和分析，客户可实现更加便捷的能耗分析与管理，达到更理想的节能效果。

2、塑化性能大幅增强，突破加工材料限制

生产痛点：再生ABS来源众多，按类型可大致分为：常规注塑、挤出、耐热和阻燃等。挤出级材料的流动性比注塑级材料低，为了切换已有模具的注塑级原生ABS，采取升高温度的做法，往往对再生ABS熔融流动性的提升效果有限，无法解决欠注问题，反而导致黄变。

解决方案：MA五代机带来了更加强劲的性能和更加智能化的控制。全系列配置电动预塑装置，塑化性能提升20%以上，能耗大幅降低，整机节能可达20%以上*（根据模具状况不同，节能效果略有不同）。

3、注射压力提升，改善工艺范围、成型能力

生产痛点：再生ABS在注射时需要采用较高的注射压力。浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量，压力过小，后收缩大，制件表面缩痕明显；压力过大，制件与型腔表面摩擦作用强烈，不容易脱模。

解决方案：MA5注射压力全系列提升，液压系统升级到18.5MPa，工艺范围满足再生ABS的生产需求，制品更轻松。

四、海天MA5和再生ABS材料的携手，全面解决可循环材料注塑痛点，让塑料在每一个被“重新演绎”的时刻，进发出全新的绿色力量，为塑料制品的生命周期开启了全新旅程。

如今，绿色循环经济体系正加速构建，经济效益和回收技术的发展让更多塑料被回收，重塑着企业生产模式，海天将持续深耕绿色生产，不断突破革新，赋能塑料循环经济，致敬绿色未来。