Bislang hatte STIGA Sports die robusten Kinderschlitten in Fernost fertigen lassen. Seit Sommer 2013 jedoch erfolgt die Produktion der bunten „Classic Sleds“ für Kinder wieder in Schweden. Den Weg zurück ebnete ein Joint Venture mit dem benachbarten Kunststoffverarbeiter Memo Industriplast AB. Gemeinsam investierten STIGA und Memo Industriplast rund 10 Millionen Schwedische Kronen in eine komplett neue Fertigungslinie vor Ort. Hoch automatisiert − und damit konkurrenzfähig zu Her-stellern in Fernost. Kern der hoch effizienten Anlage ist eine Haitian Mars Serie mit 14.000 kN Schließkraft, eingebunden in eine Fertigungszelle mit IML.
Ein Schritt zurück, zwei Sprünge nach vorn
Die Kooperation mit Memo Industriplast (und damit die Rückverlagerung der Produktion ins heimische Schweden) war mehr als ein logischer Schritt. Nicht nur, dass sich eines der Memo-Werke direkt neben dem Gelände von STIGA Sports befindet. Memo Industriplast zählt selbst zu den renommierten Unternehmen seiner Branche. Rund 50 Spritzgießmaschinen verschiedener Fabrikate verarbeiten dort unterschiedlichste Rohstoffe wie PP, PE, PA, PC, TPE, ABS und magnetische Materialien. Das Produktionsspektrum umfasst neben Kunststoffmagneten und technischen Kunststoff- oder Hybridteilen für Automobile, Smartphones, medizinische Artikel, Heizungs- und Lüftungssysteme auch Freizeitartikel und Sport-accessoires. Nun produziert M. I. auch den Schlitten für STIGA. „Die unmittelbare Standortnähe ist nicht nur in der Logistik vorteilhaft. Vor allem wenn man so eng zusammen arbeitet wie wir, sind kurze Wege bei technischen Diskussionen ein klares Plus“ erläutert Conny Tapper, Fertigungsleiter von Memo Industriplast. Für Mats Bandstigen, CEO von STIGA Sports, hat sich parallel zur Handlungsfähigkeit seines Unternehmens auch die Kostenseite stark verbessert: „Die Produktion in China hatte zwar wirtschaftliche Vorteile, aber auch lange Vorlaufzeiten. Durch die Nachbarschaft zu M. I. können wir nun schneller agieren und Neues entwickeln, mit der neuen Mars Serie aber auch schneller und viel effizienter produzieren. Das Preis-Leistungs-Verhältnis der Mars ist schlichtweg optimal, ja man kann sagen: Die gesamte Anlage arbeitet überaus effizient.“
Zwölf Stunden mannlose Fertigung
Die Technologien und das Know-how der neuen Schlittenfertigung stammen ebenfalls aus Schweden, von der Haitian Vertretung Plamako. Christer Stureson, geschäftsführender Teilhaber von Plamako, kann die Testphase und die ausschlaggebenden Argumente noch gut erinnern: „Niedrige Energiewerte, stabile Produktionsparameter und ein attraktiver Preis, damit konnte die Mars Serie am meisten punkten“. Das Unternehmen, welches in Schweden auch die Generalvertretung von Sepro Robots inne hat, lieferte nicht nur die Mars, sondern integrierte sie auch in eine eigens projektierte, vollständig automatisierte Fertigungszelle. „Im Prinzip wird das Produkt kein einziges Mal von einer menschlichen Hand berührt – bis zum Lager von STIGA Sports“ so Christer Stureson.
Der mit 14.000 kN in der Mars entstandene Schlitten wird vom Greifer-system eines 5-Achs-Roboters aufgenommen und zur Stapelstation geführt. Unterwegs wird noch „on the fly“ ein Reflektions-Sticker angebracht, der zuvor elektrisch aufgeladen wurde. Von der Stapelstation – sie bietet Platz für 12 Europaletten – transportiert ein Förderband die Schlitten direkt ins Warenlager. Die komplette Anlage ist für 12 Stunden mannlose Fertigung ausgelegt und kann mehr als 800 Tonnen Rohstoff jährlich verarbeiten. Das Produktionsvolumen beträgt ca. 300.000 Schlitten pro Jahr.
Wirtschaftlichkeit ist Programm
Seit ihrer Einführung vor 7 Jahren wurde die Mars Serie über 90.000 verkauft – höchst wahrscheinlich die bislang erfolgreichste Maschinenserie in der Geschichte der Kunststoffspritzgießmaschinen. Die innovative servo-hydraulische Mars-Antriebstechnologie erhöht die Produktionseffizienz und sorgt für geringsten Energieverbrauch. Auf der K-Messe wird eine die Economy-Variante der Mars II Serie mit 1.200 kN Schließkraft gezeigt. Sie produziert einen Koffer mit 135 g Gewicht aus PP transparent. Ausgestattet mit einem 4-zonen Heißkanalsystem und einem Robot-System der Firma Sepro. Der Energieverbrauch dieser Anwendung liegt bei 8,3 kW/h.
